本章目的：不要混淆公司和消费者个人对产品质量的定义，小误会可能有大后果。
质量的定义：
关于质量（Quality）的标准的定义，可以参见MBA智库百科的注解，其链接如下：
http://wiki.mbalib.com/wiki/质量
当然，作者现在想说说自己对质量的见解。
就作者看来，质量的定义可以分为两重。
1）对一件产品，质量指的是产品的可靠性。
2）对一定量产数量的产品（如100万件），质量指的是产品的合格率；
//就是这两种简单的定义，就能产生很大地歧义，特别是在质量管理与沟通交流上。
当单个产品可靠性和产品合格率混在一起时，就特别容易出问题。
比如某个产品的性能比别的产品好，使用时间也比别的产品长。但是不稳定，常常容易出错，算是质量好么？
稍稍解释：
1）对一件产品，指的是产品的可靠性；
通常对于个体的消费者而言，他们所理解的质量就是指一个产品的可靠性。关于可靠性的见解，可以参见
所以，消费者说一个产品的质量好，通常指这个产品的使用寿命内功能良好，不会出错。比对的对象是同期的其他同类产品。
消费者对于质量的定义有很多，比如有些消费者将产品的功能归类为质量的一部分，而有些消费者只是单纯把质量定义为寿命（或寿命内不出错）。
当然，消费者绝对不会把一个可靠性不合格的产品当成质量好，这是分歧点。
2）对一定量产数量的产品（如100万件），指的是产品的合格率（标准线上的）；
这个常常是公司层面，制造方层面的定义，质量的定义指的是量产产品的合格率，CPK、PPM、σ、良品率。此时，就单个产品而言，其可靠性的标准是结构设计师给出的图纸，是一致的。
所以，设计师必须明白以下几点：
①当我们说这家供应商零件的质量好，那家供应商零件的质量差，对比的是良品率。两家供应商的合格零件（或产品）的可靠性是一致的，并没有什么不同。
②质量好（这里指良品率高）的供应商提供的零件也会有不合格产品，反之，质量差（这里指良品率低）的供应商也可以提供全部全部合格的零件（全检）。这里和检测控制的手段有关的。
③良品率低的供应商会因为材料浪费，制造周期长，人工成本高的原因，在产品变得复杂的情况下容易慢慢失去竞争力。
④如果要破除这种口头语的误会，必须统一规范称呼。但这一点在机械行业很难，如丝（0.01mm），缩水（其实是收缩），丝印或网印（丝网印刷的简称），铜公（模具里的电极）等，太常见了以至于成为一种默认潜规则，甚至成了区分行内核行外的标准了ʅ( T﹏T )ʃ 。
为什么要知道分清质量的定义：
最大的目的：设计目标的不同。
现在的很多设计手段都是为了提高产品的质量而来的，但常常搞不清楚是哪种质量的定义。
如果是为了提高单个产品的可靠性，就需要提高产品的设计要求，这才是最根本的做法；（就是拉高合格率的标准线）
而现有的一些设计手段，如DFSS（Design For Six Sigma），它提高的是产品的合格率，并非是提高单个产品可靠性的目标。
所以，你不能指望华*北的手机实施了DFSS后，就变成了和诺*亚的手机一样的可靠，不可能的。只能是华*北的手机其本身的量产线上的良品率变好而已，华*北的手机要想变得和诺*亚的手机一样，只能用诺*亚的手机的设计要求来要求自己--当然，这只是开始。
//当然，提高了合格率必然提高整体产品的平均质量。所以会有用来DFSS的就提高单个产品可靠性的“错觉”。就如同合格分数是60分，一个班50%合格的话，平均分只能在60分左右徘徊。而有95%合格的话，整体的分数就在70分甚至80分了。但很可惜，衡量质量的分数是60分，即设计要求，即图纸。
//所以，即使用了DFSS方法，你的样品可能还没有未用这种方法的样品可靠性高，性能好。
所以，如果你的真实目标只是一个样品的话，那DFSS就不能起到作用，它对单个样品作用是绝对不明显的，可以说没有。只有在量产之后才能大放异彩。这是一个慢热型的设计方法，这些都是量产的手段。
而现有的很多设计手段都是如此，如DFMA等，设计师一定要去区分他们。
//作者当初就搞混过，指望学了这些方法之后设计的样品就能在别人眼中高人一等，压倒别人，现在才知道这是不可能的。当然，如果是产品的严谨程度在专业人事眼中好一点点的话还是做得到的，毕竟塑胶、钣金等都是量产的工艺，量产工艺配上量产手段会好一点。
很多的公司引进了一些先进的质量设计方法，很多的工程师也去学习他们。却将评价的要求定在了单个样品的好坏上，无疑是一件盲目的事情！