毛需求/总需求GR(Gross Requirement)
在MRP中，由一个或多个直接上阶物料（父件）引发的依赖需求（相关需求）以及该物料本身可能另有的独立需求的总和称为该物料的毛需求/总需求。
在途量SR(Scheduled Receipts)
排定在未来某一时间将会取得的量，是一种未来的库存，在交货那期，视为可用量。
预计在库量POH(Projected On-Hand)
在某期(时段)还未考虑是否有计划订单收料PORC的情况下，该期期末预计的在库量。MRP程序利用POH来决定在某期是否有净需求NR，注意POH这个中间量的作用仅此而已。
净需求NR(Net Requirement)
所拥有的库存数量不足以满足所需的需求时，就会产生净需求。更精确地说：在MRP逻辑中，若预计在库量POH小于安全库存SS，其差额即为NR。
计划定单收料PORC(Planned Order Receipts)
如果某物料某期别有净需求，我们就需要进行生产或采购来补充。计划订单收料就是指依据一定批量法则对净需求进行调整后在某个期别计划补充到位的物料数量。这个量在生产或采购订单发出前是PORC，发出后变为SR，收料后即转为OH。
预计可用量PAB(Projected Available Balance)
在某期(时段)考虑接收计划订单收料PORC的情况下，该期期末预计的在库量。亦即某期原有的预计在库量POH加上该期可能的计划订单收料PORC数量等于该期的预计可用量。如果生产和采购供应都按照计划正常运作，该值才是某物料某期别预计的真正期末库存。
计划定单发出POR(Planned Order Releases)
由于准备完成一个定单需要一定的时间（即某作业的前置时间），为按时补充某物料，需将该物料某期的计划定单收料PORC向前推移一个前置时间，从而得出该物料相应期别的计划定单发出POR。父件的计划订单发出(POR)会被材料表展开为其所有子件的总需求(GR).当计划定单被发出时，该计划定单收料将变成在途量，而不再对其子件产生总需求量。
除此之外，还有一个“逾期量”概念既涉及MRP输入又涉及MRP逻辑运算，需重点说明。
逾期量Past Due
物料需求计划MRP是定期被执行的，每次执行时即会产生新的物料需求文档，同时计划期间(planning horizon)所涵盖的时段往后平移一期，例如上次MRP的计划期间涵盖1至12期，下次涵盖的则为实际2至13期，此即“滚动式排程”（Rolling Scheduling）。执行MRP时，上一期未被冲销的数量，会被“滚入”逾期的时段里，称为逾期量。有三个关键变量GR、SR和POR涉及逾期量问题。
毛需求GR的逾期量
若来源于独立需求部分，则属直接输入的操作层反馈信息。此种情况表示生产效率差，客户需求无法被满足。当客户定单出货时，该定单会从客户定单文件中剔除或注明为已出货。若交期已过而仍然有顾客定单需要去满足，则该数量就会落入毛需求的逾期时段。
若来源于相关需求部分，则属于逻辑运算的第一步，应由父件POR计算得出子件GR(逾期)。比如某物料的某一直接上阶物料MRP计算结果中POC在逾期时段出现正值，则该逾期POR引发此物料的相关需求通过第一步的计算大多也落入逾期，即此物料GR出现逾期量。
在途量SR的逾期量
由于在途量SR都属于输入信息，其逾期量也不例外。此时表示供应商供货延迟或车间生产延迟，管理者必须加紧督促。MRP处理时是假定该逾期量能在当期（第1时段）补足，若确定仍不能在当期补足，则应依据实际情况修改订单的交期，即相应在途量的数量、期别。
计划定单发出POR的逾期量
计划定单发出POR的计算属于MRP逻辑运算最后一步，其逾期量也不例外，只是计算公式有所不同。这种情况表示MRP建议采购或制造的发单日期已过，此时可用的时间少于预定的前置时间，管理者若不迅速发单、紧急采购或加班赶工，定单交期大多注定要延误。
最后，为确定物料需求计算的先后顺序，系统将自动根据BOM计算各物料的最低阶码。