01项目背景
为了满足竞争日益激烈的多元化市场需求，工艺设计周期短、任务重，同时对工艺设计质量及投产周期提出了更高的要求。但目前工艺系统主要侧重于结果管理（文档），制约业务能力的提升：
1) 依靠检查表、标杆库等文件或个人经验分析产品的工艺可行性，缺少有效的工具、方法， 产品设计阶段工艺可行性分析不充分，在NC阶段后提出大量变更；
2) 工艺设计与验证：a) 工艺设计结果（产品/制造步骤/线体工位/资源）分散在各类不同文件中，同一数据变更时需多轮次不增值维护，数据一致性靠人工核对；b) 依靠现场大量实车验证，耗费工时、人力成本，且工艺设计与仿真过程分别维护管理，设计结果不能支撑仿真验证；c) 新项目工艺设计时，依据个人经验和历史文件，历史经验无法快速借用，相似工艺内容需重复设计；d) 各类标准（标准手册、专业工艺参数、检查表等）以文件形式管理，未嵌入流程中，不能过程防错。
3) 资源管理：工装等资源的数模、图纸以共享文件夹的形式管理，靠邮件传递，无版本管理，变更过程无法追溯；没有关键属性定义，查找困难，业务部门内部根据需要额外设专人管理。
02实施内容
本项目通过实施西门子Teamcenter软件构建专属于某厂自己的工艺平台，实施内容主要包括3DE系统集成、BOM系统集成、结构化工艺、配置管理、PFMEA管理和流程管理等。
基于该工艺平台推动了工艺设计水平提升，实现了工艺设计与产品设计、工艺设计与生产制造的紧密结合，可以支持3D工艺设计及未来的智能制造。该平台具有高成熟度，完美地适应该公司的业务需求，可以通过后续配置和开发，实现系统平台的快速部署和使用。
以下就3DE系统集成、结构化工艺、基于产品结构的BOP自动变更和基于Teamcenter流程的外部APP提醒四个方案重点讲解。
2.1. 3DE系统集成
业务挑战
打通3DE和Teamcenter两个系统之间的壁垒，实现两个系统之间信息的顺畅和高效传输。
成功关键
利用Oracle和Teamcenter开发技术实现3DE和Teamcenter之间的信息交流，并实现全自动化数据处理。
实施成果
使用DB Link开发技术实现了3DE系统后台数据的对接，通过定时任务实现数据传输的全自动化。利用ITK开发技术实现Teamcenter中数据的高效和全自动化创建，3万行BOM数据在一分钟之内可以完全处理好。全自动化的程序实现了两个系统之间信息的无缝对接，极大地提高了数据的准确性，同时节省了大量的人工成本。
2.2. 结构化工艺
业务挑战
将产品、工艺过程、工厂、资源、要求等内容，有效的整合在一起，形成统一的数据模型，并能够支持过程仿真应用。同时基于此数据模型，使用预先定义的工艺模板文件快速输出工艺文件。
成功关键
利用Teamcenter“制造工艺规划器”模块实现多重数据的有效整合，利用Java开发技术实现工艺文件的快速输出。
实施成果
使用Teamcenter的标准功能模块“制造工艺规划器”，将产品、工厂、工艺等数据实现完美地结合，实现了冲、焊、涂、总四大专业的结构化工艺的创建。截止目前，已经有上万行的工艺数据被创建。
通过对Teamcenter的功能开发，实现了四大专业基于模板文件的工艺文件自动化输出，如PFMEA报表、控制计划报表、特殊特性清单、过程流程图等。同时将四大专业的工艺文件模板按照专业类别、文件类别统一管理，使得工艺文件管理更加地规范化和标准化。
2.3. 基于产品结构的BOP自动变更
业务挑战
当产品数据发生变化时，实现对已分配至BOP中的零部件自动变更。
成功关键
利用数据库开发技术对产品零部件数据对比，并利用ITK开发技术实现BOP中零部件数据的自动变更。
实施成果
通过数据库开发技术将3DE中的零部件数据接收到中间数据库表，并实现了不同版本数据的差异对比，从而获取到差异化结果，如零部件的删除和替换。依据差异数据的信息，通过ITK开发技术实现了零部件到BOP的自动变更（数据删除和替换）。
另外，零部件数据的对比和BOP中零部件数据的变更，全部由程序自动处理，无需人工干涉，从而有效地避免了因人工操作带来的错误，极大地提高了数据的准确性和可信度。
2.4. 基于Teamcenter流程的外部APP提醒
业务挑战
实现Teamcenter流程信息在钉钉平台的消息提醒。
成功关键
利用开发技术实现Teamcenter和钉钉平台的集成。
实施成果
通过开发技术实现了Teamcenter和钉钉平台的集成，用户除了可以在Teamcenter中查看流程任务信息，还可以在钉钉平台中查看流程任务提醒，真正实现了Teamcenter流程信息跨平台的传递，使得用户可以及时地接收到流程任务信息，不错过任何一条信息。同时，还开发了Windows托盘流程任务提醒功能，用户无需登录Teamcenter系统，也可以方便快捷获取到流程任务信息。
03结语
通过实施西门子Teamcenter软件，某工厂构建起了一个专业的工艺平台。该平台满足了不同专业特点的数据模型，贯穿了整个工艺设计过程，实现了工艺与产品的同步设计，支持了工艺设计结果的验证。同时将标准、经验等知识进行了沉淀，嵌入到系统，提高了重用率，在工艺设计过程中进行防错，实现了再发防止，提升了工艺设计质量。